时间倒溯几年，每到会前，中国航发南方试车中心必不可少的一项任务便是准备各种资料。由于试车任务重、车台数量多，即使只是小小的一页纸，要准备齐全上面的所有内容也要颇费一番功夫。

　　以前，一个个车台就像一座座“孤岛”，除非打电话或者亲自到现场，才能清楚了解实际情况。

　　如今，车台的各项试验数据精准地跳动在大屏上：当日试车总体情况以及车台、型号、机号、试车阶段、试车进度、生产信息备注等关键信息一目了然，一沓一沓的纸质文件渐渐被束之高阁，成为封存留档的“历史资料”。

　　车台每动一步，大屏随之更新，航空发动机从到达中心再到离开中心的全流程，都处于数据监控之下。

　　一块大屏到底带来了什么改变？

　　现如今大屏的位置，几年前其实还是一块白板。白板上深深浅浅的涂写痕迹显示着它的岁月蹉跎，与白板交相呼应的，是生产管理室此起彼伏的电话铃声和对话声。

　　“车台利用率高的时候，一天下来，接打几百个电话都是家常便饭。”正在值晚班的调度员唐旭蛟回忆说。

　　作为调度员，他们经常是座机的电话还没挂掉，手机的电话就打了进来，一只手刚放下手机，另一只手就已经按起了座机按键……各种情况令人应接不暇。

　　为了及时掌握车台情况，计调人员还需要对所有车台进行巡视。一支笔、一张纸、一个人，一个车台一个车台地询问试车历史情况、台上台下机器情况、待协调处理的技术质量问题……巡视获得的所有信息，最终呈现在那块白板上。

　　一块白板，擦擦写写、涂涂画画，展示着试车中心生产任务的整体情况。然而，车台数量多，试车情况复杂，要掌握各车台的动态，电话打得再多、跑得再勤，也依旧无法跟上试车过程中的“千变万化”。

　　不仅如此，依靠人工记录和传递数据难以避免出现差错，纸质文件不仅容易脏污破损且数据难追溯，异常问题以人工沟通为主导致问题跟踪落实不透明不受控……

　　面对影响试车效率和质量的一道道难关，试车中心深刻认识到，变革迫在眉睫，必须打通试车数据信息流通的高速路！

　　紧盯业务痛点，试车中心从计划管理、工艺管理、生产准备、过程控制四个方面开展全流程梳理，应用价值流开展分析。

　　在明确需求和多次验证后，试车中心对原先已有的数据采集系统和数据管理系统进行了优化改进，并集中力量建设了试车管控系统。

　　——通过车台传感器，试车的各项实时数据被传输到数据采集系统，数据采集系统再与数据管理系统联通，数据管理系统保存并分析判断后，将数据输出至试车管控系统，成为可视化信息，从数据产生到完成处理，整个过程畅通无阻；

　　——通过试车计划执行与管控，实现了对试车过程的全面信息化监控，在计划执行过程中同时完成数据自动采集、试车工艺自动防错、试车过程自动记录；

　　——通过系统创建技术文件闭环控制模式，将技术通知、更改单、工艺规程直接推送至现场，试车工艺规程、技术通知与每台航空发动机关联，确保设计状态与单机状态前后一致，实现试车技术状态全过程管控；

　　——通过持续开发试车电子履历、数据分析软件平台等，数据运用不断深化拓展；

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　　精准、全面的数据和信息逐渐成为管理者决策的重要支撑。不管何时何地，只要打开试车管控系统，试车中心的工作情况便一一展现在眼前。

　　“依托系统，现在发动机有多少、在哪里、在干什么都一清二楚。这里显示的百分比，能预估到试车任务的进展情况。”试车中心生产管理室主任方好指着屏幕上简洁明了的绿色进度条介绍说。

　　“虽然也要巡视，但是现在巡视的目的与以往已截然不同。”唐旭蛟说，“现在主要是为了确保现场的实际情况与系统一致，巡视的时间和频率相较以往明显减少。”

　　近年来，试车中心大力推进生产现场数字化转型工作，将航空发动机试车过程中的设备工艺及程序、试车测量、过程监控等产生的关键数据，与信息化系统进行数据交互，随着数字化转型的“最后一公里”被不断打通，试车中心的工作计划完成率和质量重点工作完成率均大幅提升。