近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，狠抓生产制造关键环节降本，做好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。中国航发黎明、航发动力从零件加工环节发力，推进制造工艺与成本管理双融合，探索降本新模式。
 

 中国航发黎明：打出特色降本组合拳

　　中国航发黎明深入贯彻集团战略部署，践行战略成本观，深耕成本工程体系建设，聚焦总承单位生产经营特色，从制造、技术、管理三个维度发力，推进全面降本增效，持续提升价值创造能力。

抓牢型号降本 打开降本突破口

　　中国航发黎明从全件号、全流程、全业务、全方位4个维度，全面推进零组件工艺改进、外购锻件精化、整机装试修工艺改进等多个降本攻关项目。在重点型号降本过程中，降本团队逐项梳理关键工序，识别产品制造成本控制点，形成成本控制清单。针对外购锻件加工余量较高、材料利用率低等问题，团队积极与供应商协调定额削减、减少锻件加工余量，开展锻造工艺改进、试验验证、冶金质量评价、机加工艺和产品质量验证等，实现了包含轧制环形件在内的30余类零件的精密锻造“轻装上阵”，如期完成降本目标。

抓实设计协同 拓展降本新空间

　　随着降本进入深水区，中国航发黎明依托厂所协同平台，组建厂所联合降本团队，从产品设计端深入开展技术改进与优化，挖掘降本空间。联合降本团队通过对标前沿设计、制造技术和管理理念，针对产品制造过程繁琐、成本价值高、生产周期长等瓶颈问题，组织联合攻关。在一类机加组合件项目论证中，团队从制造过程工艺复杂，累计尺寸偏差大、易变形，生产周期长等问题入手，联合设计所、毛坯供应商组织开展整体铸造研究工作，大幅缩短加工周期。不仅如此，零组件制造、发动机装试修多专业16个降本项目同步推进，设计制造协同降本初见成效。

抓细运营节约 探索降本新模式

　　中国航发黎明依托AEOS建设应用和信息化建设，坚持“抓大不放小，既见树木又见森林”的思路，增收与降本双重发力，持续推进经营管理业务流程优化改进。降本团队挖掘公司生产经营中成本管控改善方向，组织专业化业务外包、优化物资采购策略、提升资产利用效率等64个降本项目改进实施。在优化物流运输策略项目中，团队梳理近三年运输成本数据，按物资类别与运输区域进行运输成本精算，制定干支线分城市的运输方案；改变经验性、人为性的运输方式选择，建立运输费用运算模型，编制物流运输策略，实现科学运输。经过系统改善，在生产配套任务增长情况下，有效实现物资运输成本节约。

航发动力：降本增效有妙招

　　航发动力二装中心通过工艺优化、质量改善、技术及管理提升等手段，提高产品流速，保障产品质量，助力降本增效，实现价值创造发展目标。

聚焦难点 各个击破

　　随着近年来型号任务的持续攀升，航空发动机装配效率有待提升、零件管理亟待优化、工具设备浪费亟需解决。航发动力应势成立成本管控项目团队，以客户需求为导向，贯通“采购—生产—装配—试车—外场服务保障”流程，梳理存在问题，从采购供应保障、生产制造过程管控、装配质量控制、试车合格率提升、外场服务保障五方面分解出铸件质量和机加合格率提升等改善项，分条缕析，各个击破。

多管齐下 打通堵点

　　优化工艺，夯实质量。一类毛料铸造端面不平，壁厚不均匀，产品合格率低。成本管控团队运用先进质量控制方法，优化模具及浇铸参数，通过提前划线保证铸造及机加基准的一致性，铸件合格率有效提高；变加工顺序“钻一镗一铰”为“镗一扩一镜”，保证尺寸及位置度要求，优化喷涂工艺，强化涂层结合力，助力机加合格率提高。

　　突破瓶颈，规避缺陷。设计专用激光清理夹具，开发五轴激光清理功能，同步采用酸洗、手工刮削等联合清理工艺，助力钛合金轴平均一次焊接合格率提升。

　　精细管理，解放人力。航空发动机外部支架配套零件种类多、数量大，装配要求多样、差异较大。成本管控团队优化专用周转器具，实现成组化、可视化配送，创新制作装配引导条，清晰提示安装位置及技术要求，减少人工分类、清点、查找零件时间，拉动装配提效，缩短整机装配时间。

以技强产 赋能“加快”

　　管理进步为规范生产、提升质量打下了基础。技术创新使产能有了更高的上限想象。

　　配备智能化试车台台架，编制体系化试车标准操作指导手册，开发应用自动化试车辅助系统，搭配应用反推蜗壳自动拆装设备，节省试车人员配置，提高一次试车合格率，减少单台发动机试车时间及试车成本。

　　深化研究孔探定位技术，新设计的孔探定位仪可实现多个自由度位置及角度调整，便捷拾取孔探镜，仅需一人便可完成外场孔探检查，节省人力成本，探查准确率提高的同时缩短孔探检查时间。