近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，狠抓生产制造关键环节降本，做好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。航发科技、中国航发西控科技瞄准生产制造过程的重要环节和关键点，推进生产制造领域降本工作。

　　航发科技:打出降本增效组合拳

　　航发科技聚焦科技创新、价值创造、可持续发展，以工装设计和自制产出为切入点，推进成本工程深入实施，加快形成新质生产力。

　　深挖源头赋潜能

　　航发科技深化技术引领，以技术创新挖掘降本潜能，围绕工装设计源头为“成本压降”持续赋能。

　　妙用“七原则”做好加法。强化设计源头管控，会同项目团队、相关单位开展工装必要性评审，统筹做好工装规划。活用“轻量化”做好减法。以设备保障替代工装结构保障，对工装结构进行“简化”，减少专用件投入，降低材料成本投入。巧用“合并法”做好乘法。应用模块化设计理念，提高工装共用性。在设计中使用“共享模具”“共享夹具”，将项目类似零件进行整合，实现“一模多件”，实现一套模具加工多个零件。善用“挖存量”做好除法。开展工装改代利用工作，加强废旧工装回收利用，盘活库存工装资源，挖掘“存量”工装价值。

长效降本谋发展

　　航发科技强化管理创效，以内部挖潜压降工装采购成本，以自制产出为“产能置换”提速。

　　强化“资源配置型”体系。构建工装计划体系，建立工装需求协调机制，形成以产品零件层级制造计划为牵引的工装需求计划。根据零件到料、计划调整等动态变化，及时调整工装生产计划，合理控制工装加工工序自制占比，做到工序转移的同时，实现成本压降。

　　深化“多元产出型”能力。开展数控设备效率提升专项行动，通过优化刀具选择、刀具路径、班次安排，提高加工效率。强化任务分配策划，创造一人多机条件，实现三班一人值守多机，提高设备利用率。

　　亮化“循环利用型”制度。充分发挥废旧工装作用，通过改进工装设计、回收利用边角余料、改制利用废旧刀具等形式，激发剩余价值，实现价值创造，做到从源头优化成本。

中国航发西控科技：推进生产领域业务降本

　　中国航发西控科技结合生产制造体系深化应用，以系统管理、流程管理的思路在生产管理业务域寻求改善点、突破点，从期量标准建设、计划体系落地应用、生产周期压降等方面着手，在降本工作中取得显著成效。

明期量 强基础 压周期

　　问题是着力点，问题是突破口。“加工这批零件需要几天？”“制造装调需要多少天？”“这型产品哪个零件加工周期最长？”坚持以问题为导向，生产系统组织成本控制团队成员，认真研究期量数据，制定参数设置方案，联合信息数据中心专家开发公司期量标准数据库，识别加工周期最长关键路径零件，推进期量标准压降，为公司生产任务的成本控制提供支撑。

促融合 定措施 提效率

　　生产系统着力推进计划体系与生产管理业务融合，编制符合公司实际、具有公司特色发展的计划体系文件，开展各级计划能力平衡实现均衡生产，规范生产订单管理，运用ERP系统下达生产订单，指导分厂进行原材料投入，并通过APS排产提高制造计划可执行性，保证生产成本可控，提高产品装调过程抗风险能力。

快流速 控存量 降成本

　　过去，公司在制品一直居高不下，占用大量的资源消耗。降存货、提质效，是近年来公司提高经济运行质量的重点。生产部作为在制品存货业务主管，深入调研、分析在制品管理现状，将计划体系与公司存货重点工作相融合，从预算管理、投入管理、生产过程管理等方面着手，组织各型号加工计划员和制造计划员合理设置在制品存货指标，秉承“消存量、抑增量”原则，全面推进分厂在制品管理提效，全力推动流动式生产，加快在制品流速，实现快速交付，确保了存货管控成本控制目标的完成。