近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，狠抓生产制造关键环节降本，做好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。中国航发动力所、涡轮院以数字化智能化赋能产品研制、试验，推进各环节降本增效。

中国航发动力所：以信息化抓实质量成本管理

　　“质量成本流程上线应用，帮助我们更加高效规范质量成本数据管理。”中国航发动力所基层单位质控员说。中国航发动力所坚持成本工程理念，将质量成本管理作为成本工程的重中之重，不断降低质量成本，推动质量管理规范化、系统化。

优化系统 精准发力

　　为了提升管理效能，实现降本目标，动力所紧密结合新时代质量管理体系建设工作，以信息化平台建设为抓手，构建全寿命周期的质量管理系统（QMS），通过建立完整立体的质量管理画像，不断提升质量管理的科学性、精准性和有效性。从型号和部件两个维度建立质量成本数据库，各项目团队在研发过程中充分利用数据信息，共建共用、资源整合，推动正向研发理念深入落地，实现了质量信息的高效智能利用，为加快项目研制、推动质量攻关提供了有力支撑。

聚焦重点 精准识别

　　为了实现“让基层少跑腿、让信息多走路”的目标，动力所对质量成本数据进行分析，精准识别管理过程痛点，开发运行质量成本管理系统。简化前端流程，将费用核算等复杂工作置于后台完成，极大降低科研人员工作量，实现了质量成本数据的归集自动化、日常操作简便化、使用文书格式化、系统分析智能化，达到了上下贯通、精准把控质量成本趋势的目标，为精准识别各项质量管理经费支出、宏观掌控成本变化提供了科学依据。“随着流程的开放应用，我们对全所质量成本数据的横纵向变化有了更直观地了解和掌握，对后续重点工作的推进落实也有了更清晰的方向。”质量业务主管分享道。

反哺体系 助力研发

　　为充分汲取质量问题带来的经验教训，最大程度挖掘数据价值，有效降低型号研制全寿命周期成本，动力所组织编制《质量问题归零成果反哺指导书》。

　　质量业务主管介绍说：“在设计、工艺、制造、试验、保障和管理等过程中，我们归纳提炼体系管控要求缺失或不完善的要素，开展归零成果反哺工作。”目前，动力所从设计认知、工艺规程、试验验证、过程控制、管理规章等方面，梳理需反哺问题23项，提炼要素28个，并按照“组织要素融入、制定要素融入、确认要素融入、落实要素融入、反哺工作确认”五个环节进行要素融入，完成28份体系文件的新编及修订工作，让成本更低、让效率更高，为推进全员、全行业、全领域降本增效提供了思路方法。

中国航发涡轮院：点滴入手 降本增效

　　成本要落到实处，就不能忽视生产经营环节中的每个细枝末节。中国航发涡轮院推行试验数智化建设，降低管理成本，提升工作效率。

　 
智能建设 变革提效率

　　所谓“兵马未动、粮草先行”，试验前物资准备是试验顺利开展的前提。此前，试验物资种类繁杂、物资存量信息显性化程度低，导致人力成本较高，尤其是突发状况需要查找物资耗时较长，不利于快速完成任务。
　　为此，涡轮院积极开展数智化建设，以“高层货架+输送机”的硬件和“控制系统+计算机管理系统”的软件打造零件工装智能库。各类设备工装零件统一入库管理，型号、材质、性能、批次等数据一目了然，增强通用物资、工装的流通性，实现物料共享，提高了利用率，减少了浪费。

系统改善 毫厘降成本

　　成本的压降来自每一个生产活动细节，在航空发动机试验测试过程中，以智能化推进现场管理，降本效果显著。涡轮院根据航空发动机试验特点设计多功能测试柜，集线缆收纳、功能分区、标准化操作功能于一体，实现了试验设备工作区、储物区相互隔离。上百根线缆按照不同专业、不同使用模式定制安装，实现了试验前准备阶段的接线过程标准化。各类专用备件有序存放，既避免与日常试验器材交叉混淆，又便于需要紧急替换时快速查找。

规范操作 标准保质量

　　涡轮院组织制定各类工艺卡片、记录表、操作规程等测试及检修指导手册，全面推进电子表单管理，明确试验测试现场各类线缆转接、屏蔽措施等技术要求，明确信号检测方法、步骤以及验证标准。

　　从翻阅操作手册到观看作业指导视频，推行标准的学习和实施过程更顺畅了。涡轮院组织骨干员工录制作业指导视频，以青年员工喜闻乐见的形式推行标准入脑入心，指导员工开展试验工作，明确操作者的活动，提升各类试验信号传输质量，极大地减少了试验上下台时间，降低试验成本。