近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，狠抓生产制造关键环节降本，做好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。中国航发动控所、轻动分别从控制系统试验、产品生产环节着手，降本增效取得实效。

中国航发动控所：自动化助力数控系统试验

　　中国航发动控所深入实施成本工程，秉持创新驱动战略，自主开发航空发动机数控系统自动化产线和大数据平台，以试验自动化、检验可视化和控制智能化提升数控系统试验整体效能。

试验自动化 提升试验质效

　　“打造数控系统自动化产线，既能显著降低试验成本、又可以提升试验的一致性，是我们推进成本工程的重要抓手。”试验部生产交付室主任潘鹏飞说。

　　试验团队从源头抓起、深入梳理分析，研发自动化产线，打造分布式架构，实现了多试验器智能控制。团队还精心打造中控软件自动化引擎，构建从数控系统集成、验证到交付全流程于一体的综合管控平台。

　　试验团队聚焦试验执行自动化和试验数据分析自动化两项技术难题开展攻关，自主开发模块化试验用例库和数据分析算法库，搭建图形化的试验用例编辑和分析算法开发工具平台，大幅减少对人员技术能力的依赖，降低试验成本。

检验可视化 降低管理成本

　　跨地域、多现场同步检验验收，打破了空间与地域的束缚。动控所开发远程检验平台，构建用户与试验现场“无缝对接”的协同工作体系，让用户远程目击试验，在线检查数据，大幅削减了检验过程中的人力、时间与经济成本。

　　更为重要的是，远程检验平台在研究所与用户之间搭建了一座高速、畅通的桥梁，为用户提供了实时、全面的试验现场信息，让用户能够更加迅速、准确地掌握第一手资料。

控制智能化 强化精益管理

　　让试验数据发挥更多价值，试验团队开发基于试验检验数学模型的大数据管理平台，实现数控系统性能指标的精确统计、趋势分析、数据可视化，从而更直观地洞察数据间的微妙关系，辅助识别潜在问题与隐患，为质量改进提供了有力支持。

　　团队还将自动化执行引擎、大数据分析平台与先进的试验管理系统深度整合，构建试验任务远程下发、试验资源智能调度、试验过程自动执行、试验数据即时上传的闭环体系，实现了试验全流程的自动化与智能化升级，为持续优化试验成本奠定坚实基础。

　　中国航发轻动：多点发力促实效

　　中国航发轻动把加快航空发动机自主研制摆在突出位置，从生产管控、产品防护、生产工艺等方面推进成本工程实施。

统筹谋划 生产管控下真功

　　生产流程、资源统筹、在制品流转、周期管控、降低库存积压……中国航发轻动以缩短交付周期为目标，推进生产管控平台修理模块建设，依托信息化管控手段，全面实施发动机大修动态监控，加强修理产品工序周转，缩短维修周期，提高运营效率。

　　“每个零件修理到什么程度，遇到了什么问题，都能直接在生产管控平台上处理。”现场工艺员说。在团队持续的优化调整下，分厂修理单元持续加强修理产品周期管控，全面提升百余种零组件修理能力，有效压缩修理周期，实现生产制造环节降本增效。

稳中求进 产品防护下真功

　　加强航空发动机零部件现场管理，减少因产品清洁度及防护问题造成的成本损失。攻关团队从流程阶段、零件类别、关键防护要素、物流类别、防护工位器具等多方面开展全面分析，加强全流程产品防护。

　　“以往需要我们小心操作、搬运，现在从‘技防’入手，从源头上防范磕碰风险。”团队成员们紧盯生产各环节，结合装配过程中的实际情况集思广益，在实践中不断形成完善的产品防护要求。周转、存放、加工各个环节，零件都穿上了“防护服”，有效减少生产现场零件磕碰打伤情况。

协力攻坚 工艺提升下真功

　　“结构特殊、夹具限制……淬火变形控制技术攻关项目是工艺降本的重要途径。”面对零件热处理后带来的端面跳动变形挑战，攻关团队从夹具改装开始，压力测试、低温回火、金相检查，一项项任务压茬推进，保证攻关项目高效开展。

　　零件硬度、渗层深度、机械性能，每一个指标逐渐提升，成员们与时间赛跑，连续开展多项工艺试验，零件变形得到了有效控制，产件数量大幅提升，有效降低产品生产成本。