近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，狠抓生产制造关键环节降本，做好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。中国航发红林、北京航科分别从敏捷制造、管理创新着手，以信息化赋能，推动降本增效。

中国航发红林：推行敏捷制造 实现降本增效

　　中国航发红林深入推进成本工程实施，以优化生产、创新工艺为着力点，深入开展降本增效行动。特别是自今年6月敏捷壳体生产线交付使用以来，生产效率不断提高，降本增效成绩显著。

信息赋能防差错

　　为保证生产线高效运转，红林成立专项团队，甄选两型结构复杂、加工周期长的铸造铝合金壳体作为产线试运行产品，探索产品投产后的技术保障、作业调度和生产实施等实践路径。

　　产品上线生产前，团队为所有产品设计了“身份证”——二维码和明码，将“身份证”直接标印在产品上，通过扫描“身份证”，可以直接显示产品号、批次号、投产日期及数量等信息。不仅如此，产品的加工状态、过程质量控制数据也可以通过扫描“身份证”，实现一对一的追溯。“自从有了这个‘身份证’，产品再也没有出现过放错位置、漏加工、返工等问题。”现场操作人员看着正在扫描“身份证”的产品笑着说。

优化工序提效率

　　生产线运行后，团队迎来了第一个难题——工艺路线不适用。原有工序加工的结构复杂程度不一，加工时间差异较大，工序间流转等待时间较长。团队以“平衡生产节拍、快速换型、单件流生产”为原则，将原路线中加工时间长的工序进行拆分，整合加工时间短的工序，保证各工序之间节拍一致，实现工序零等待。

　　团队成员还为产品的14道新工序分别设计了专用夹具，夹具结构与产品更加贴合，装机调试合格后不需拆卸，确保后续产品加工启动和结束一键复位，实现不同产品间无障碍互换。

精细检测降成本

　　实现24小时“无人化生产”是项目团队不懈追求的目标。项目团队将加工和检测都集中在加工中心内部集中进行。在产品加工过程中，加工中心自动调取产品托盘、刀具及加工程序。加工完成后，利用集成在设备内的高精度测量探针，实现了产品的机内检测。产品不下机，节省了排队检测时间，规避了不同装夹方式对测量结果的影响，生产过程更加流畅，检测结果更加精准、高效，保证了产品加工质量稳定，压降了人工和时间成本。

中国航发北京航科：精益求精抓管理 数据赋能降成本

　　中国航发北京航科树牢高质量高效益低成本可持续发展理念，着眼优化流程管理、加强数字化建设、强化采购管控，不断推动成本工程纵深发展。

以“减”优化管理流程

　　中国航发北京航科坚持流程改进保畅通，围绕财务管理、采购管理、库存管理、生产计划等，坚持“衔接、交互、融合”工作思路，梳理设计15个业务域、81个流程组、156条流程、识别380余项IT需求，集成验证从销售到回款、采购到付款、订单到交付等业务场景，进一步提升财务管理水平。坚持精益管理找根源，充分运用现场观察表、现状价值流图、ECRS方法等精益工具，通过绘制未来价值流图等，记录分析生产制造周期、在制品库存、原材料流动等关键信息，从质量、成本、交付等方面分析生产流程的合理性、流畅性，精准辨别生产过程中的浪费根源。

以“智”提升检测水平

　　中国航发北京航科全面推进数字化检验系统建设及应用，推动质量检验线上化、无纸化、自动化，大幅降低人力、时间成本。在生产准备阶段，数字化检验系统集成产品信息，明确检验要求，实现计划精准、标准明确、任务清晰。在检验阶段，数字化检验系统衔接各类测量设备和表尺量具，实时采集上传检验数据，自动填写《工序作业记录卡》。在数据采集分析阶段，依托数据报表管理功能模块，归集整理质量检验数据报告、数据统计表格清单，通过系统自动分析找准质量管理痛点，为宏观掌控检验成本提供科学依据。

以“治”加强采购管控

　　采购工作点多、面广、流程长，中国航发北京航科将降本增效理念贯穿到物资采购全流程、各环节。动态分析，把控计划精度。结合物料借用关系、库存情况、采购物资分类等情况，定期归集分析、迭代更新期量标准运行数据，精准输出采购计划，研判采购周期和安全库存，做到问题发现在早、化解在小、预防在早。强化管控，严格供应商管理。充分发挥市场化采购竞争机制作用，明确供应商管理流程，按季度评价供应商质量、交付、服务和价格等，不断完善供应商选、控、评周期管理，促进供应商良性竞争，降低产品成本，提高产品竞争力。