产品装配作为航空发动机生产制造的核心环节，资源消耗大、占用成本高。中国航发东安总装分厂深入落实成本工程部署，大力推动成本工程向各业务域纵深拓展，在提升装配质量、增强产品防护、推进自动化装配三个方面持续发力，念好降本增效“三字诀”，打造价值创造新引擎，推进成本工程走深走实。

　　“精”字当头 提升装配质量

　　提高产品试车合格率是降低生产成本的重要手段，而产品装配质量是制约试车合格率的重要因素。中国航发东安一型产品自研制以来，装配质量波动较大，不仅影响研制进度，也成为制约成本的瓶颈之一。

　　一支针对该产品装配质量提升的成本攻关专项团队随之组建，聚合技术、技能专家，合力展开技术攻关。

　　攻关团队将节点细化到日、责任落实到人，制定行动计划，识别风险隐患，梳理工艺流程，优化装配布局，全力提升降本能力。

　　成本改善并不是一蹴而就的，而是一个复杂而漫长的过程，需要不断地思考、调整、努力。
　　对此，团队成员张津瑞深有体会：“我们时刻关注着研制成本，紧盯装配关键环节，坚决做到不放过一个异常问题。”
　　经过队员们的多轮反复验证、调整，产品装配质量有效提升，重复试车次数明显减小，资源损耗的降低有效控制了成本。“成本工程的深入实施带来了产品质量的提升，我们以问题导向，切实提升产品装配质量，进一步提升产品一次试车合格率。”队员黄体安说道。

　　“变”字发力 增强产品防护

　　以往产品拆装、周转主要依赖操作人员的主动防护意识，如今则是依托产品防护体系建设，产品全流程防护体系建设既是提升产品质量的需要，也是降低生产成本的需要。东安以打造精品为目标，提升产品外观质量，严格控制产品磕碰伤、多余物，深入开展产品防护，降低质量损失，节约生产成本。

　　变废为宝，产品防护有妙招。东安以创新为引擎，开展专项劳动竞赛，掀起了一股自制产品防护器具的热潮，利用废弃包装箱改造产品防护转运箱，极大节约了采购成本，现已累计完成200余台套防护工装的设计与制造，减少磕碰等低层次质量问题的发生，降本增效成果显著。
　　“新衣里头有新‘艺’，我们自制的新型产品防护包装箱就是让产品穿上‘新衣’，更好地保证产品外观质量，降低产品质量损失。”产品防护推进员赵龙说道。

　　“效”字为要 推进自动化装配

　　轴承压装是航空发动机装配过程的关键环节，影响航空发动机转子工作质量。
　　此前，轴承和齿轮轴的测量一般都采用尺表测量、人工记录的方式进行，再按照设计要求计算选配轴承和齿轮轴的配合量，最后进行手工压装，测量时间长，装配效率低。

　　“现在我们采用轴承测量与压装单元来进行轴承压装，不仅测得更准了，而且装得更快了。”作为轴承压装受益人，发附班组职工苗重庆深有体会。
　　构建轴承自动化压装单元，实现了自动压装代替手工作业，压缩了生产周期，将单次测量与压装时间缩短至原来的三分之一，极大提升了轴承压装的效率和质量，更好地满足航空发动机产品装配质量的要求。
　　多策齐发、开源节流，中国航发东安坚持从全流程、全环节、全要素推进降本增效，深挖业务降本潜能，切实提升航空发动机装配质量，降本工作取得实效。