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成本工程丨中国航发东安:念好降本增效“三字诀”
来源:       发布时间:2024-04-07

  产品装配作为航空发动机生产制造的核心环节,资源消耗大、占用成本高。中国航发东安总装分厂深入落实成本工程部署,大力推动成本工程向各业务域纵深拓展,在提升装配质量、增强产品防护、推进自动化装配三个方面持续发力,念好降本增效“三字诀”,打造价值创造新引擎,推进成本工程走深走实。

  “精”字当头 提升装配质量

  提高产品试车合格率是降低生产成本的重要手段,而产品装配质量是制约试车合格率的重要因素。中国航发东安一型产品自研制以来,装配质量波动较大,不仅影响研制进度,也成为制约成本的瓶颈之一。

  一支针对该产品装配质量提升的成本攻关专项团队随之组建,聚合技术、技能专家,合力展开技术攻关。

  攻关团队将节点细化到日、责任落实到人,制定行动计划,识别风险隐患,梳理工艺流程,优化装配布局,全力提升降本能力。

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  成本改善并不是一蹴而就的,而是一个复杂而漫长的过程,需要不断地思考、调整、努力。
  对此,团队成员张津瑞深有体会:“我们时刻关注着研制成本,紧盯装配关键环节,坚决做到不放过一个异常问题。”
  经过队员们的多轮反复验证、调整,产品装配质量有效提升,重复试车次数明显减小,资源损耗的降低有效控制了成本。“成本工程的深入实施带来了产品质量的提升,我们以问题导向,切实提升产品装配质量,进一步提升产品一次试车合格率。”队员黄体安说道。

  “变”字发力 增强产品防护

  以往产品拆装、周转主要依赖操作人员的主动防护意识,如今则是依托产品防护体系建设,产品全流程防护体系建设既是提升产品质量的需要,也是降低生产成本的需要。东安以打造精品为目标,提升产品外观质量,严格控制产品磕碰伤、多余物,深入开展产品防护,降低质量损失,节约生产成本。

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  变废为宝,产品防护有妙招。东安以创新为引擎,开展专项劳动竞赛,掀起了一股自制产品防护器具的热潮,利用废弃包装箱改造产品防护转运箱,极大节约了采购成本,现已累计完成200余台套防护工装的设计与制造,减少磕碰等低层次质量问题的发生,降本增效成果显著。
  “新衣里头有新‘艺’,我们自制的新型产品防护包装箱就是让产品穿上‘新衣’,更好地保证产品外观质量,降低产品质量损失。”产品防护推进员赵龙说道。

  “效”字为要 推进自动化装配

  轴承压装是航空发动机装配过程的关键环节,影响航空发动机转子工作质量。
  此前,轴承和齿轮轴的测量一般都采用尺表测量、人工记录的方式进行,再按照设计要求计算选配轴承和齿轮轴的配合量,最后进行手工压装,测量时间长,装配效率低。

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  “现在我们采用轴承测量与压装单元来进行轴承压装,不仅测得更准了,而且装得更快了。”作为轴承压装受益人,发附班组职工苗重庆深有体会。
  构建轴承自动化压装单元,实现了自动压装代替手工作业,压缩了生产周期,将单次测量与压装时间缩短至原来的三分之一,极大提升了轴承压装的效率和质量,更好地满足航空发动机产品装配质量的要求。
  多策齐发、开源节流,中国航发东安坚持从全流程、全环节、全要素推进降本增效,深挖业务降本潜能,切实提升航空发动机装配质量,降本工作取得实效。