铸造被称为现代制造业的基石，是许多高端设备的核心工艺之一。在众多毛坯铸件中，主、前机匣作为航空发动机的关键零部件之一，油管型腔众多，结构复杂，工序周期长且易产生缺陷，是最复杂的薄壁型铝合金铸件。

  面对持续增长的生产任务，如何在保证铸造质量的前提下快速提升产能？

  中国航发南方铸造中心选择在精益单元建设上发力。2024年，一场艰难的“战斗”就此在南方铸造中心悄然打响。

  在众多工序中，“组合”对产品质量的影响尤其明显。几十个砂芯和砂型的组合全靠一个人从头干到尾，清理砂型砂芯、刷涂料，一边组合一边测量，还需根据每次的测量结果修理砂芯和进行调整。看似简单的“拼装”实则一点也不容易，对操作者的手工经验和技能要求都非常高。

  “我们就从最难处着手，从组合开始试点！”精益的方向很明确。

  接到任务后，技术员谭逢前在现场蹲守了将近一个月，主要任务便是仔细观察每一个组合动作，并进行有依据、有规律的分解。

  “来来回回取砂芯这一多余重复的工序要去掉。”

  “测量工具也要统一放置。”

  一边看，谭逢前一边琢磨每一个可以改进的细节，并一一记录下来。

  在“庖丁解牛”式的分解后，谭逢前和同事对两大机匣一年的任务量进行了详细的分解，基本测算出任务工时。

  只是，新的困难接踵而至。

  “明明先前自己都干得好好的，如果这样干，我们和机器还有什么区别？”刚开始，操作者对建设精益单元的举措并不理解。

  精益改善，最重要的是改善人的思维。只有让职工切身体验到精益单元带来的巨大改变并从中受益，他们才会全身心投入。

  在大件线线长姜智超和谭逢前的带领下，刘永、袁雄伟等人经过专业培训后，加入精益单元建设中，进行组合作业。

  通过不断试验和优化迭代，在两大机匣的组合分解表中，大到每个工位的总操作时长，小到每一个具体步骤的内容、耗费时间都被清晰精确地罗列出来。

  同样都是流动，但两大机匣的方式却大相径庭。前机匣是“零件动，人不动”；主机匣体积偏大、质量偏重，中心决定让人“动”起来。“量体裁衣”地建设才能更加贴合生产实际、发挥单元最大效能。

  单元内一旁的空地上，大小不一的砂芯按照便捷取用的原则有序存放在全新的多层砂芯存放架上。组合时操作者来回穿梭寻找取用砂芯的场景渐渐成为过去式。

  与此同时，砂芯质量一定程度上会受存放时间的影响，新的组合方式极大缩短了砂芯的存放时间，有效降低了发生质量问题的风险。

  新建设的精益单元十分注重人机工程设计。前机匣精益单元内多了可旋转操作台后，操作者可以根据观察和操作需要调整角度。此前，他们在地面上进行组合作业，低头、弯腰、屈膝……一天工作下来，身体总会有各种各样的不适感。

  “同样的工作，体验真是不一样啊，现在操作更方便也更舒适了，没想到有一天我们毛坯还能这么干！”年近五十的老师傅袁雄伟由衷感叹。

  “现在的工作感受，用有序、高效、舒适来形容再贴切不过。”谈及最近的工作，年轻的刘永脸上露出雀跃之情。

  “精益”就是要让每一个步骤都有据可依、有章可循。

  当组合工序快速流动起来，两个机匣的生产旋即进入了快速运转状态，前工序制芯、造型、涂料的压力也随之增加。繁忙的景象下，姜智超不禁思考：“要更好地实现同频的‘快’，前后工序必须得协同好。”

  为了解决制芯能力的限制，南方铸造中心决定推进冷芯射芯机应用。通过投制冷芯模具，前机匣叶片芯模制芯效率大大提高。

  改善之风吹过，精益的种子就像蒲公英一样在南方铸造中心适宜的土地上破土生长。

  借着精益单元建设的东风，南方铸造中心的技术改善也进行得如火如荼：改进冒口结构、增设内浇口、探索新工艺……经过论证，大部分想法落地实施。

  与此同时，南方铸造中心及时根据现有生产力状况，综合调整人员分配，提前一周制定生产计划，做好准备工作，初步实现了两大机匣从计划、准备到生产全链条的畅通，技术、质量和管理的融合互促。

  精益的种子最终结成了收获的果实：2024年，南方铸造中心顺利完成两大机匣交付任务。

  南方铸造中心忙忙碌碌的每一个场景里，都浓缩着同一个目标：为航空发动机毛坯铸件提质增效而不懈努力。